近期，針對磷銨冷卻塔能力不足，冷卻循環水溫度過高的問題，生產處同磷銨分廠進行了多次技術研討，并初步實施了改造方案。通過在氨站蒸發器冷凝水出口增加一個自調閥的措施，讓冷水不再返回熱水槽，杜絕了熱水槽因液位過高溢流到冷卻水池的不利現狀。改造實施后，不但實現了冷卻循環水溫度控制的目的，而且還收獲了一個意外之喜。熱水槽沒有冷水返回降溫后，水溫有了保證，不再需要通入蒸汽提溫，每小時可節約蒸汽2.5至3.0噸。按照磷銨年開車率87%，每噸蒸汽125元成本費用計算，每年可節約蒸汽成本230多萬元。
氨是磷銨生產過程中必不可少的主要原材料，液氨的蒸發需要熱量，必然消耗蒸汽。為了節約蒸汽消耗，延長氨蒸發器的穩定運行周期，早在2015年磷酸大濃縮系統建設時，技術人員就實施了將磷酸濃縮換熱器的蒸汽冷凝水作為熱源，用做氨站蒸發器換熱的改造方案。初步改造投運后，由于熱水槽容積偏小，濃縮蒸汽冷凝水流量不穩定等因素，時常出現熱水槽打空，氨蒸發器因無熱水無法正常運行的狀況。為保證生產連續穩定，技術人員只好將氨蒸發器的冷凝水再次返回熱水槽保障液位，通過少量補償蒸汽的方式保證熱水溫度，讓多余的熱水自然溢流進入冷卻塔循環水池，經冷卻降溫后送回磷酸回收利用。由于現有的系統裝置對冷卻水溫要求不高，這樣的工藝路線就一直被沿用下來。
2018年10月，磷銨在治理尾氣環保排放的過程中，重啟吸收塔洗滌循環工藝。同時，為了保證洗滌效果，需要有效控制進入吸收塔的洗滌水溫度，防止因溫度過高氨氣逸出。10月16日、25日，磷銨分廠利用兩次計劃停車時機，在吸收塔洗滌水出口增加了兩臺串聯的換熱器，想利用冷卻塔的冷卻循環水換熱降低洗滌水的溫度，實現尾氣吸收的工藝目的。由于磷銨冷卻塔能力較小，改造實施后，冷卻水溫度偏高一直是影響工藝效果的瓶頸問題。為此，生產處處長樊小明多次深入磷銨現場，學習磷銨工藝，了解磷銨設備運行現狀，尋找破題的思路。在冷卻塔現場調研時，他發現熱水槽有一股流量比較大的熱水直接溢流進入冷水池中，導致冷水池冷卻后的水溫重復升高。這也許就是問題的癥結所在。
了解到熱水槽的工作原理后，生產處處長樊小明提出一個改造思路，讓磷銨分廠具體實施。給氨蒸發器冷凝水出口管單獨配管到冷水槽，冷凝水管加裝自調閥與熱水槽液位聯鎖。這樣既能保證熱水槽必須的工作液位，又能防止熱水溢流造成的冷水溫度升高。說干就干，方案確定后電儀分廠馬上安排技術人員給熱水槽配備液位計、自調閥，并在操作系統上進行聯鎖調試，11月8日磷銨計劃停車當天就配備到位，立即投運。
經過對熱水槽液位指標、溫度指標的調試和比對，改造后，大濃縮冷凝水進熱水槽水溫恒定在85—95℃之間，滿足氨蒸發換熱的溫度需求，崗位人員不用再向之前那樣不定時的手動開關蒸汽閥門條件溫度。熱水溫度、冷凝水回流、熱水槽液位通過一個自調閥均實現了自動回路控制，同時，冷卻水溫度由之前的平均40℃以上下降到32℃左右，大幅提升了磷銨尾氣的洗滌效率。根據質檢分析結果，洗滌水降溫后，尾氣中的氨含量比改造前減小了一半。
科技引領創新，科技創造效益。在復肥裝置環保整改的過程中，技術人員立足現狀，節支降耗，用自己的智慧為企業創造效益。磷銨分廠改造一個自調閥節約的蒸汽每年就達200多萬，只要我們把這一股精神用在安全生產管理的方方面面，就必定能為企業創造更大的效益。（磷銨分廠? 王向文）